Technologie

L'un des piliers de notre succès est l'intérêt que nous portons continuellement à la plus haute qualité de nos produits. Nous devons notre succès à notre passion, engagement et à la technologie de production moderne. Grâce aux processus automatiques et au travail des nos collaborateurs expérimentés, nous réalisons les projets de fenêtres et de portes les plus compliqués, dans les meilleurs délais et tout en gardant la qualité suprême.

Sélection de la matière


Le produit final ne peut être que aussi bon que la matière dont il est fait. Pour cette raison, nous prêtons beaucoup d'attention au choix et à la préparation du bois pour la production.

Nous n'utilisons que le bois sélectionné des fournisseurs confirmés, avec lesquels nous coopérons depuis longtemps. Chaque lot du bois est minutieusement contrôlé et nous ne choisissons que le bois libre des signes d'affaiblissement de la structure, dont l'humidité et la forme sont adéquates. En achetant le bois collé, nous prêtons beaucoup d'attention à la précision du collage, l'orientation des fils adéquate dans chaque couche et nous vérifions si le matériau est bien saisonné.

Dans chaque cas, nous utilisons le bois possédant le certificat de l'économie forestière durable FSC, souvent récolté près de nos usines, ce qui limite l'impact négatif à l'environnement lié au transport.

Traitement mécanique du bois


Dans le processus de production, nous utilisons les machines modernes, à commande numérique de la société allemande Weinig. Les seuls à posséder la ligne de production entièrement automatisée UC-matic, nous garantissons la précision et la répétition du traitement à chaque reprise.

En outre, toutes les constructions atypiques, particulières, réalisées à la demande de nos clients et architectes, sont fabriquées avec des machines entièrement numériques et automatisées CNC Reichenbacher et Weinig Conturex. Ainsi, le traitement manuel est très rare dans nos usines, et là où il est nécessaire, la qualité est assurée par nos collaborateurs expérimentés et très bien formés.

Grâce à la numérisation entière du commandement de machines, qui est géré directement des ordinateurs de bureau (collaborateur de production ne doit pas taper les données manuellement) nous avons atteint la performance de production de 14 500 m2 par mois.

Une chose très importante est d'équiper les machines avec des outils adéquats. Nous n'utilisons que des têtes et des couteaux de la société allemande Leitz. Ces outils garantissent les surfaces lisses des profilés même les plus compliqués. La construction avancée de ces outils nous permet de proposer 24 épaisseurs de nos profilés. La construction "splitowa" permet de produire les éléments dont l'épaisseur va de 68 mm à 92 mm à pas d'un mm. Pourtant, pour faciliter votre choix, nous en avons sélectionné plusieurs épaisseurs de profilés, d'après nous les plus pratiques.

Nos usines modernes, dont la surface totale atteint presque 15 000 m2 garantissent les conditions propres et uniformes de production, et nos collaborateurs jouissent du confort du travail, tellement important lors du traitement précis.

Le processus de production automatisé garantit aussi les courts délais de réalisation des commandes. Même pour des projets compliqués il peut compter seulement 21 jours.

Imprégnation et application de la couche primaire


Ces dernières années, un avancement technologique énorme a eu lieu dans le domaine de la composition et des caractéristiques des vernis utilisés pour peindre nos portes et nos fenêtres. Le processus d'application compte 4 étapes, et à chaque étape nous utilisons un revêtement dédié. Chaque couche joue un rôle bien défini, p.ex. de fermer les pores du bois, de diminuer les décolorations, de garantir une bonne adhésion des couches et la résistance mécanique et chimique.

Grâce à nos derniers investissements, nous sommes devenus propriétaires d'un des plus modernes ateliers de peinture en Europe. Nous avons éliminé l'application manuelle du vernis et ainsi nous garantissons une répétabilité parfaite et toujours la même haute qualité de la peinture.

La première couche - d'imprégnation, est appliquée par pulvérisation dans une chambre dédiée et avant l'assemblage de cadres et de vantaux, ce qui garantit la protection de chaque élément. Un système spécifique de séchage accélère le processus d'absorption, et les brosses s'adaptant automatiquement au profilé et à la grandeur de l'élément, anéantissent tous les gonflements de veinure après l'imprégnation.

Le fond est appliqué avec la technologie SuperJet float coating. Tout le processus se déroule dans des chambres spécifiques, ou opèrent les pompes pneumatiques de pulvérisation. Nous éliminons ainsi le risque de produire de l'écume, et la forme intérieure des chambres et la disposition des tuyères garantissent un revêtement régulier. Les chambres sont aussi munies d'un système complet de récupération, tout l'excès de peinture écoulée est récupéré et nettoyé. Le système est composé de trois chambres, alors, lors du changement de couleur on ne rince pas la chambre utilisée mais on l'échange contre la suivante. L'opération ne prend que quelques secondes donc la ligne ne doit pas être arrêtée.

Imprégnation et application de la couche primaire
Imprégnation et application de la couche primaire
Imprégnation et application de la couche primaire
Entre-couche et peinture superficielle
Entre-couche et peinture superficielle
Entre-couche et peinture superficielle
Entre-couche et peinture superficielle
Entre-couche et peinture superficielle

Entre-couche et peinture superficielle


L'entre-couche est appliquée en technologie Dynflow ®. C'est un système entièrement automatique et très avancé d'application des couches des vernis solubles dans l'eau. Cette technologie, grâce à l'optimisation des conditions du vernissage au sein de la ligne de vernissage (humidité relative 85-90 %, 20 g/m3 H2O/m3 d'air) contribue à la pleine exploitation des valeurs du vernis. En effet, nous recevons une qualité parfaite des revêtements avec vraiment peu de pertes du vernis.

La technologie Dynflow ® diminue la déviation du flux de vernis pulvérisé et augmente son énergie, ainsi les gouttes de vernis pénètrent dans tous les plis du profilé. Les gouttes de vernis, dont la viscosité reste au niveau presque inchangé, ne sont pas soumises à l'évaporation, alors leur masse et capacité ne diminuent pas pratiquement. Assurant les meilleurs paramètres et la meilleure répartition du vernis dans les conditions de thixotropie augmentée Dynflow ® élimine la nécessité de corriger la peinture et de la rectifier. Cette technologie est idéale pour peindre les éléments compliqués avec des coins et des entailles, parce que le revêtement sera régulièrement appliqué partout.

Le vernissage superficiel est aussi automatisé, grâce à l'utilisation de l'application électrostatique et au système de récupération Prolac. L'application électrostatique est alimentée à la haute tension 100 kV/1 mA. Le chargement des particules du vernis avec des charges électrostatiques a lieu dans un récipient et se fait par l'électrode de la tuyère du pistolet. Le haut niveau du chargement électrostatique des particules du vernis (p.ex. 70 kV) diminue radicalement le phénomène de surpulvérisation. Le résultat supplémentaire est une très bonne qualité de finition des bords des éléments vernis. Les pertes importantes de matériau lors un vernissage par pulvérisation constituent une charge supplémentaire pour l'environnement. Grâce à la technologie Prolac, le vernis de la surpulvérisation peut être récolté, trié et remis au circuit directement chez l'utilisateur. Les cylindres rotatifs récoltant le vernis de surpulvérisation se trouvent dans la cabine de pulvérisation, entre l'élément qui est peint et les filtres absorbant le brouillard de pulvérisation. Les pistolets de pulvérisation sont réglés de manière à diriger le flux vers le cylindre. Ainsi, l'excédent du vernis pulvérisé est récolté de façon continue sur la surface du cylindre et nous récupérons entièrement la peinture.

pour peindre les éléments les plus compliqués, atypiques et les plus longs, nous utilisons un robot de peinture Fanuc guidé par les systèmes Reiter. Le robot s'adapte à l'élément particulier selon ses dimensions, sa forme et sa couleur. Le tout grâce aux scanneurs 3D, aux caméras et au logiciel avancé. Les scanneurs parcourent l'élément avec les lasers qui rebondissent à la surface et sont enregistrés par les caméras. Ensuite, par l'interpolation, avec la méthode du réseau des triangles, le modèle 3D CAD est généré. Le logiciel analyse le modèle et "w locie" génère le programme cinématique pour le robot. Cela garantit une précision inouïe de l'application des couches particulières du vernis, ce qui se traduit en un revêtement de vernis parfaitement lisse, bien au dessus des standards du marché, où la plupart de fabricants peignent les fenêtres manuellement avec un pistolet. Alors, la durabilité des revêtements, et ainsi celle des fenêtres et des portes se voit considérablement augmentée. Le robot sait aussi lui-même, choisir les couleurs du vernis et leur changement ne lui prend que 2 minutes.

L"automatisation complète des processus de vernissage l'influence aussi l'efficacité. L'atelier de peinture a été conçu de manière à ne jamais arrêter aucun de traverses transportant les fenêtre et à garder la vitesse d'avance constante au niveau de 3 mètres par minute. L'efficacité mensuelle totale de notre atelier de peinture est estimée à 27 000 m2, en travaillant huit heures par jour. C'est un succès énorme, vu la diversification de notre production.

Il faut encore ajouter que nous utilisons les vernis à la base de l'eau, ne présentant aucun danger pour nos collaborateurs, pour les utilisateurs de nos produits ni pour l'environnement.

Montage du ferrage


Grâce aux derniers investissements, l'étape du montage de ferrures a été aussi automatisée. Grâce aux visseuses numériques gérées par des programmes de production spécialisés, les ferrures de nos fenêtres sont montées automatiquement. Avec ce système, chaque vis est monté avec une précision parfaite jusqu'à un dixième de millimètre, ainsi qu'avec la même force de serrage, ce qui garantit le fonctionnement idéal et le confort d'utilisation de la fenêtre.

En outre, nous n'utilisons pour la production que les produits de haute qualité des marques allemandes Siegenia, Roto et GU. Grâce à une grande expérience de ces producteurs, leurs produits sont toujours parfaitement assortis et mêmes les constructions les plus immenses s'ouvrent légèrement.

Montage des vitres


Les fenêtres modernes, économes en énergie, avec des grandes vitres, comprennent des vitrages très avancés. À présent, leur structure est le plus souvent celle à trois vitres, mais il est aussi possible d'en installer quatre. Ces vitrages pèsent souvent plusieurs centaines de kilos. Grâce au lancement de la nouvelle ligne de vitrage, même ces vitreries ne nous posent aucun problème. Tous les postes de vitrage sont équipés des venteuses spéciales permettant de lever sans aucun problème un vitrage de 400 kg de poids.

En plus, notre département de vitrage a été équipé d'un stock des vitres automatisé. La qualité de tous les vitrages est vérifiée, ensuite ils sont enregistrés avec des codes barrés. Ainsi, chaque poste de vitrage peut au cours de quelques secondes demander la vitre souhaitée avec son code barré, et celle-ci est passée automatiquement par la venteuse.

Emballage et transport


Nous mettons tous nos soins pour que nos fenêtres, produites avec précision, arrivent à nos clients dans un état irréprochable, même quand elles traversent l'Océan atlantique. L'emballage est toujours adapté au moyen de transport. Nous disposons d'une halle à part où nous emballons nos fenêtres pour minimaliser le nombre de dommages lors le transport et l'installation. Les engins spécifiques mettent autour des fenêtres le film plastique, nous utilisons aussi les palettes à usage unique pour le transport à grandes distances, et pour faciliter le déchargement, toutes les fenêtres sont munies des poignées.

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